敲代码、架驼峰 通往鄱阳湖的这个航电工程不一般

“具备过水条件，基坑正式注水！”近日，历经两个汛枯期交替，江西信江八字嘴航电枢纽工程东大河水下工程全部完工。

通过无人机高空俯瞰，东大河上泄水闸、电站厂房一字排开，船闸、上下游引航道笔直地伸向远方，汩汩江水奔涌入怀。

这个位于江西省余干县、通往鄱阳湖的航电工程，不仅是一座以航运为主、兼顾发电等综合利用的航电枢纽，投资高达43.86亿余元，同时也是2019年全国9个交通运输工程科技示范项目中，唯一入选的水运项目。

8万行代码打造出“智慧工程”

已是凌晨2点，办公室里不断传出键盘敲击的声音，与隆隆作响的机器轰鸣声合奏出别样的交响曲。

中交一航局江西信江航电项目部BIM技术负责人李智璞完成了当日的工作，照例回头看了一眼身后还在专心敲代码的于少成，说道：“我估摸着到现在为止咱们最少写了也有8万行代码了，早点回去休息吧。”

这样的场景在项目部BIM技术办公室早已是司空见惯。信江航电项目是一航局建设的第一个完整意义上的航电枢纽项目，为确保施工的效率和质量，研发各项BIM应用成为该工程的一大亮点。

BIM是建筑信息模型的简称。这种建筑信息技术从国外漂洋过海来到国内后却显得水土不服，大多数通用BIM软件止步于建模阶段，实际施工仍然遵循着“老经验”在干，全然与信息技术分离。

李智璞来到现场勘察后发现，施工多在基坑内完成，各项工序较为复杂。这其中钢筋的总用量约为1.7万吨，钢筋结构复杂，加工管理难度大，对工程的整体进度和质量起到了至关重要的作用。因此，他们瞄准难点，决定首先研发“基于BIM的智慧钢筋加工系统”。

这项系统是在CAD和Revit技术基础上研发而成的软件系统，能够迅速、精确地建立起钢筋模型，直接生成电子翻样料单，算法的不断优化可以将钢筋浪费率降至最低。同时，系统与施工现场以及加工设备、自主云平台实现数据互通，进而做到对钢筋加工和进料验收全过程的实时、动态监管。

功夫不负有心人，得益于“基于BIM的智慧钢筋加工系统”的应用，2019年项目部钢筋的综合利用率达99.2%，为业内顶尖水准。

画好新领域的第一个弧

凌晨两点，细雨蒙蒙，空旷的信江航电枢纽项目施工现场，灯火通明。“完成了！”欢呼声划破夜的困倦。

信江航电项目三大主体结构之一的泄水闸，采用了行业罕见的驼峰状溢流面施工方案。“驼峰状溢流面，表面是三个圆弧，能够较好地将水流的势能转化为降落的动能，不会对下游过于冲刷，比以前的斜坡式溢流面进步不小。”项目总工李冰黎介绍。

一般泄水闸，都是采用平底堰。但是，当水头非常高的时候，就意味着所需要闸门的厚度、强度越来越高，那么投入的资金也会大大提高。因此，信江航电项目采用了同类项目中罕见的驼峰堰。

但是，设计的进步也给施工带来了困难，驼峰状溢流面全是曲面，模板支立困难，想要用混凝土拉出完美的弧线，更难上加难。如何画好新领域的第一个弧，成了头等大事。

李冰黎带领技术团队开始了长达一个多月的技术攻关，最终采用了业内创新的压制曲线模板，利用滑模工艺打造弧形溢流面的施工方案。经过一个多月的沟通研究和反复调整，模板终于从蓝图变为现实。

“这溢流面堰体线型和表观质量真漂亮！”江西省交通质监局领导在检查中竖起了大拇指。项目研发的创新工艺，更填补了中交集团此类工程施工技术空白。

随着东大河工程继续冲刺着上部结构与金结安装施工任务，信江航电西大河工程也已稳步推进。在长达2公里的围堰施工中，竖立着两个高达数十米的“绿巨人”，这就是国内首个数字化SMC双轮铣。

“我们与天津大学等高等校院所合作，对传统SMC双轮铣进行数字化改造，过去需要3-4人操作完成，现在只需要两个人，而且全部实现数字化，自动化制浆、注浆。”中交一航局流程与信息化管理部工程师程学浩告诉记者，SMC双轮铣是一种从国外引进的大型工程机械，每台价值1000多万元，国内工程应用并不广泛，更谈不上数字化改造。

SMC双轮铣实施的都是地下隐蔽工程，施工质量很难直观地查验，现在通过大数据后台比对分析，每开挖一延米用时、注浆数量等数据一目了然。

来源：学习强国